Daniel Santos
18 de ago de 2020
Primeiramente, como consumidores, quando vemos produtos todos arrumadinhos nas gôndolas dos supermercados, não imaginamos como é toda a cadeia de distribuição para que o produto chegue ali. E nem imaginamos a preocupação que a empresa tem desde a segurança no centro de distribuição e no transporte para o produto chegar inteiro e sem acidentes.
Claro que pra quem trabalha na área, está acostumado com os grandes volumes que transportamos pelos diferentes modais. Para otimizar os espaços, e reduzir custos, agregamos o máximo de volumes que podemos.
Então, para disponibilizar por exemplo, uma latinha que a pessoa compra por unidade no supermercado, são carregadas caixas e paletes inteiros de um mesmo produto a depender do momento da cadeia.
Tudo isso para dizer que para transportar um palete de latinha de cerveja, que a unidade pesa 380gr mais ou menos, o palete pesa 1.200kgs.
Índice
– definir locais específicos para a circulação de pessoas e equipamentos
– obrigar o uso dos EPIs das pessoas que trabalham com cargas
– não ter ninguém por perto quando a empilhadeira estiver levantando paletes
– treinar o pessoal, principalmente aqueles que vão manusear equipamentos elétricos
Armazéns Verticais ajudam na segurança no Centro de Distribuição
Segundo a CLT, o peso máximo que uma pessoa pode carregar individualmente é 60kgs. Acima disso já é necessário algum tipo de equipamento. O mais comum dentro de um armazém é que se use transpaleteiras para o deslocamento e empilhadeiras para o levantamento de paletes.
Deve-se ter muito cuidado no manuseio de pesos, principalmente quando os equipamentos são elétricos. Maior cuidado ainda deve-se ter ao elevar volumes tão pesados.
São muitas as possibilidades de acidentes dentro de um armazém, por isso as empresas devem priorizar a segurança das pessoas antes de mais nada.
Seguem alguns cuidados fundamentais para ter segurança no Centro de Distribuição:
De acordo com o layout do armazém, demarcar espaços exclusivos para passagem de pedestres e de equipamentos. Além disso, os locais devem ser bem sinalizados para que seja claro quais locais são de circulação de máquinas e quais são de passagem de pedestres.
O objetivo da empilhadeira é realmente levantar os paletes, seja para guardá-los nas posições definidas ou para carregar e descarregar caminhões. Então, ao deslocar-se de um corredor para outro, não deveria estar levando nenhum palete.
Esses equipamentos já tem uma limitação de velocidade que normalmente é 20 km/h para empilhadeiras e 12 km/h para transpaleteiras elétricas. Mas se estiverem carregando algo, a sua velocidade deve ser reduzida, e a depender do tipo da carga, mais ainda.
Os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) para quem trabalha em armazéns são: luva, bota com ponta rígida, capacete. Eles são obrigatórios, pessoais e deve-se sempre checar o estado deles. A depender da atividade, protetores auriculares também são necessários. Quem porta protetor auricular deve ter cuidado redobrado, pois não vai estar com audição plena.
Epis Para Centro De Distribuição: Luva, Capacete E Bota Com Ponta Rígida
Quando uma empilhadeira está trabalhando, a única pessoa que deve estar por ali é o operador da empilhadeira. Pois, por melhor que seja o operador de empilhadeira, pode acontecer de uma manobra errada ou má configuração do palete, ou falta de manutenção do paletes, e o palete cair, ou algumas caixas caírem. E, quando um volume cai do alto, o impacto é muito maior. Por isso não pode ficar ninguém nas proximidades.
Já vi também um vídeo de uma empilhadeira que bateu na estrutura do rack fazendo uma manobra e o rack tombou, e num efeito cascata, todos os racks vieram a baixo com todo o peso dos paletes que estava, estocados. O operador só se salvou porque ficou na empilhadeira e foi protegido por ela.
Esse ponto é bem relevante. Além da correta arrumação do palete para que ele fique bem lastreado, é muito importante fazer a amarração do palete com filme stretch, com 3 voltas e a depender do produto, com cintas de amarração.
Isso é muito importante de nunca permitir que profissionais não-capacitados manuseiem um equipamento que requeira treinamento específico.
Mas, mesmo assim, mesmo tendo todo o cuidado, acidentes irão acontecer. Mas, se é realizado um trabalho de identificação das causas e prevenção, o número de acidentes irá reduzir drasticamente.
Os acidentes vão desde um escorregão quando há derrame de produtos líquidos ou oleosos. Por isso o local deve ser limpo o mais rápido possível.
Quando se está manuseando um palete, a visão do operador é reduzida. Paletes mal amarrados ou mal empilhados também podem causar acidentes.
Queda de paletes que não estavam bem posicionados. Por isso é uma melhor prática que os produtos mais leves ocupem os andares mais altos.
A organização do armazém é fundamental. Nunca deixar volumes pelo chão, ou em lugares que obstruam a passagem. De preferência, todo palete deve ser armazenado na chegada, depois de conferido e feito o procedimento de entrada.
Ou guardado depois de ter sido realizado o picking. Se o armazém foi bem projeto e se há espaços suficientes no nível zero, todos os paletes do picking devem estar no chão, não sendo necessárias a sua movimentação no momento do picking.
A questão é que a grande maioria dos acidentes são evitáveis. Então, as empresas normalmente tem uma área de Health and Safety Management (HSM), responsável pela análise de riscos e como mitigá-los.
A HSM faz uma análise dos acidentes e causas e estuda os processos e formas de evitá-los, através de mudanças nos procedimentos, treinamento, e até aquisição de equipamentos mais adequados.
Para evitar acidentes trabalhar na conscientização das pessoas é o aspecto principal pois se as pessoas não seguirem as normas, regras e procedimentos definidos, não vai ter adiantado nada.
A tendência é cada vez termos operações mais automatizadas. O que ajuda a prevenir os acidentes envolvendo pessoas.
Há uns 20 anos atrás eu entrei no primeiro centro de distribuição totalmente automatizado. Foi super impactante na época pois não existiam muitos. O que mais me impressionou foi a altura das estruturas.
Não é à toa que eles são chamados de armazéns verticais.
Em locais onde existe uma grande briga por espaço, ou com o aumento no custo dos espaços, ganhar na altura é um diferencial.
Quando você tem racks a uma altura de 16 metros, por exemplo, esse tipo de estrutura é 100% automatizada. Então não existem mais empilhadeiras manuseadas por operadores, mas sim robôs que se movem nos corredores, sobem e descem, fazendo as movimentações dos paletes.
Muito provavelmente, com a logística 4.0 e com as tendências da Supply Chain pós covid-19 de termos menos concentração de pessoas, a prioridade será automatizar as atividades do armazém, onde teremos uma operação com maior segurança no Centro de Distribuição. Então, mais e mais operações desse tipo, com robôs serão utilizados.
Ainda mais que hoje já existe tecnologia para controlar os volumes e fazer a leitura cada fez que um a caixa ou palete é movimentado. Não é mais necessário ir lá com um leitor manual de código de barras, como ainda é feito em muitos lugares apesar da tecnologia já ater evoluído neste sentido há algum tempo.
Muitos gestores não querem investir na prevenção de acidentes. Mas certamente o custo dos acidentes é muito maior do que o custo com a sua prevenção.
Monitore e verá. Crie indicadores de desempenho para medir a economia obtida com medidas preventivas.
Coloque metas nas diferentes equipes do armazém. Envolva os colaboradores no processo de mudança. Explique-os os objetivos de se seguir os procedimentos e normas de segurança.
Toda mudança leva um tempo de adaptação. Parece que as pessoas não se acostumarão com os novas rotinas de trabalho mas logo o processo passa a ser internalizado e uma mudança real na cultura do armazém é incorporada.
Não desista. Pesquise as normas que regulamentam essa área e bom trabalho!
Este artigo foi escrito por Paula Porto Gonçalves, que já foi gerente de Supply Chain para a América Latina da Nestlé Nespresso e atuou em várias outras empresas na gestão logística ou como consultora.
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